¿Cuál es el costo real del tiempo de inactividad del vehículo?

marzo 4, 2021

Reading Time: 7 minutes

Stratio aborda el tema de la medición del cálculo más importante para los operadores de flota de camiones y autocares en todo el mundo.

 

Aunque las flotas modernas ya presupuestan el tiempo de inactividad, en general se acepta que los costos reales son significativamente más altos de lo previsto. Las empresas competitivas y las flotas eficientes deben mantener los vehículos en la carretera y evitar tiempos de inactividad no planificados.

La capacidad de hacer un plan es fundamental para lograr tanto el éxito financiero como la satisfacción del cliente, para reducir los costos evitables y garantizar que las personas y los bienes lleguen a sus destinos sin interrupciones.

Para lograr una gran satisfacción del cliente y objetivos financieros sólidos, los operadores deben cuantificar cuánto les está costando el tiempo de inactividad y cómo se puede reducir.

Factores que afectan el tiempo de inactividad del vehículo

 

En Stratio estamos enfocados en la investigación y la innovación, analizando constantemente los factores que impactan el tiempo de inactividad no planificado. Desde el principio, descubrimos que una de las preguntas más comunes que plantea la industria es en realidad la dificultad de cuantificar los costos de las paradas forzadas.

Para abordar este desafío, Stratio ha desarrollado una solución para dar sentido a estos cálculos difíciles mediante la creación de una fórmula a medida.

Esta fórmula tiene en cuenta no solo los costos fácilmente cuantificables, sino también, y es aquí donde este enfoque realmente puede ayudar a los operadores de camiones y autobuses, el contexto específico de cada empresa, que se ajusta a diferentes industrias, modelos de negocios, cargas, ubicaciones, etc. Para llegar al fondo de esta fórmula y sus cálculos, analizamos los dos tipos de tiempo de inactividad, planificado y no planificado.

Comencemos con la primera parte de la ecuación, una con la que todos los operadores están familiarizados y que se relaciona con los costos relacionados con el tiempo de inactividad planificado y las reparaciones planificadas.

 

 

En una situación ideal de tiempo de inactividad de un vehículo planificado, debemos tener en cuenta los costos de las piezas (CPpart), la mano de obra y los costos marginales de otros materiales (por ejemplo los artículos de limpieza) involucrados en la reparación de un vehículo (CPwork) que ha sido programado para una intervención.

Como los intercambios de componentes planificados se pueden realizar junto con el mantenimiento regular, el costo del tiempo de inactividad no planificado (CPdowntime) se establece en cero *. El costo de reparación planificada (CPR) es, por lo tanto, el punto de partida de nuestra fórmula. Para simplificarlo, tenemos CPR (costo de reparación planificada) = CPpart + CPwork

 

Continuamos con la segunda parte de la ecuación, los costos derivados de reparaciones no planificadas. En oposición a una situación de tiempo de inactividad planificada, las reparaciones no planificadas son todas las intervenciones resultantes de averías en la carretera que provocan interrupciones no deseadas.

 

 

El principal problema con las reparaciones no planificadas es que las averías a menudo hacen que las piezas se dañen sin posibilidad de reparación y que haya que reemplazar más componentes que en la situación ideal planificada (CUpart). Además, dependiendo de la situación, puede haber costos adicionales asociados con el pedido de piezas con las tarifas de urgencia correspondientes.

Además de las piezas, también hay costos laborales más altos debido a reparaciones más extensas y no planificadas. Para los operadores que utilizan servicios de terceros, también se aplican tarifas de urgencia. Estos costos se consideran en CUwork. Hasta este punto, los investigadores han identificado que los costos de mano de obra para las reparaciones no planificadas pueden representar hasta el doble del costo del trabajo planificado.

Luego está el costo del tiempo de inactividad no planificado (CUdowntime), que en una reparación planificada (CUdowntime) se establece en cero. Esto puede representar uno de los costos más altos en nuestra fórmula.

El investigador Rune Prytz refiere en su documento mientras estaba en Volvo que «comúnmente se pierde al menos medio día inmediatamente antes de que el vehículo sea transportado al taller y diagnosticado. Después de eso viene esperando repuestos. La reparación real solo puede tener lugar el tercer día.»

Finalmente, cuando se encuentra en una situación de reparación no planificada, se deben contabilizar los costos adicionales (Cextra) relacionados con retrasos en la entrega, mercancías dañadas y multas por llegadas tardías. Por lo general, estos no se consideran en las estimaciones iniciales y suelen ascender a una cantidad considerable.

Obviamente, estos costos adicionales dependen en gran medida del tipo de carga, y varían drásticamente según la estructura de costos y el modelo comercial de cada operador. Todos estos factores también pueden verse afectados por otras variables como la zona geográfica del desglose.

 

Designamos la diferencia lineal entre los escenarios de reparación planificada (CPR) y la reparación no planificada (CUR) como el costo adicional de reparación no planificada (ECUR). Lo usaremos para llegar a la parte final de nuestra fórmula.

 

Ahora exploraremos un ejemplo práctico de esta fórmula utilizando un ejemplo real de cómo el mal funcionamiento común de un vehículo y las reparaciones no planificadas pueden afectar los resultados de las empresas.

Para ejemplificar el costo adicional de reparación no planificada (ECUR), hemos seleccionado un problema que afecta a las flotas de todo el mundo: los compresores de aire, que deben cambiarse regularmente durante todo el año.

Este ejemplo se basa en una empresa de camiones de larga distancia de 750 vehículos en Europa Central y utiliza datos de 2017 y 2018. Durante 2017, 104 camiones tuvieron que cambiar el compresor de aire y, de ellos, 79 sufrieron averías en la carretera causadas por un mal funcionamiento del compresor de aire.

En circunstancias normales, esto es lo que habría costado reparar el mal funcionamiento de un compresor de aire.

 

A continuación, describimos un ejemplo de la compañía de camiones antes mencionada de un mal funcionamiento del compresor de aire que ocurrió mientras un camión estaba completando una entrega.

 

Ahorrar los costos adicionales de reparación no planificada (ECUR) es aún más importante cuando generalizamos los números para la flota total.

Tengamos en cuenta que el mantenimiento predictivo pone a disposición información sobre el estado de los componentes que antes no era accesible para los operadores, y es la clave para reducir las ineficiencias que afectan las reparaciones no planificadas.

 

El mantenimiento predictivo aprovecha la inteligencia artificial. Estos son modelos matemáticos construidos para imitar el comportamiento de los ingenieros humanos (que aprenden y mejoran con la experiencia), automatizando y mejorando continuamente el análisis de grandes volúmenes de datos, que de otro modo requerirían grandes equipos y mucho tiempo para revisarlos manualmente.

El estudio de caso a continuación se refiere a la misma empresa de camiones de larga distancia de 750 vehículos y sus datos de 2017 y 2018. El modelo de aprendizaje automático del compresor de aire utilizado por Stratio detectó inicialmente con éxito alrededor del 50% de todos los problemas sin falsas alertas. A medida que el modelo seguía aprendiendo, su precisión mejoraba.

Los efectos de este nuevo enfoque se reflejan en la diferencia entre los números de 2017 y 2018, cuando se implementó el aprendizaje automático para apoyar a los equipos de mantenimiento.

 

Con respecto al ejemplo que se muestra arriba, algunas notas importantes:
• Las cifras se redondearon para mejorar la legibilidad;
• El valor de la mano de obra / hora es la media de la Europa continental;
• La ganancia es una estimación de las ganancias de alrededor del 50% de precisión en la detección de fallas;
• Cada empresa puede aplicar su información específica y comenzar a usar esta fórmula para evaluar los costos de tiempo de inactividad no planificados con más precisión.

 

Sin sorpresas. Sin interrupciones. Cero paradas forzadas.

Si está interesado en aprender más sobre cómo podemos ayudarlo y en nuestra opinión para el futuro del mantenimiento automotriz, visite nuestro sitio web y reserve su demo.

 

 

You May Also Like…